Энергетика

БРЕСТ-1200
Ядерная физика

Белоярская АЭС

Экология
Карта сайта

Технологическое оборудование

Газообразные горючие ВЭР

Рассмотрим основные принципы использования газообразных горючих отбросных газов на примере сажевого производства. Технологическая схема получения сажи, необходимой для производства резины, представлена на рис. 4 .

Сырье – масло специальных сортов подогревается в подогревателе и поступает в реактор с температурой ~300 °С. Подогрев осуществляется за счет теплоты уходящих из реактора газов. В реакторе при температуре 1400 °С происходит разложение сырья. Температура поддерживается за счет сжигания в камере сгорания природного газа либо дизельного топлива. В реакторе сжигание осуществляют при коэффициенте подачи топлива a<0,25, т.е. ниже границы сажевыделения. Чтобы не происходило реагирование сажи с СО2 и Н2О при медленном охлаждении продуктов – осуществляют закалку продуктов реакции, впрыскивая воду и охлаждая газы до 700°С. Воздух высокого давления, подаваемый на распыливание продукта, греют до 450 °С, воздух низкого давления, подаваемый на сжигание газа, подогревают до 350 °С. Температура газовзвеси после подогревателя сырья составляет 450 °С. Перед рукавными фильтрами ее охлаждают до 250 ° за счет впрыска воды. На 1 кг углерода образуется от 40 до 60 м3 сажевых газов следующего состава: Н2 = 7-8 %; СО = 6-7 %; СН4 = 0,5-0,7 %; О2 = 2-3 %; СО2 = 2 %; N2 = 40 %; Н2О = 40 %. Теплота сгорания газов данного состава составляет 1,5-2,1 МДж/м3, т.е. находится на пределе устойчивости горения. Если сконденсировать влагу, т.е. охладить газовзвесь после рукавных фильтров до 50-60 °С, то теплота сгорания газов повысится ~ в 1,54-2 раза, но при этом мелкодисперсная сажа попадет в сточные воды. Из каждого килограмма сырья (в том числе технологического топлива) в реакторе образуется 6,5-8,2 м3 сажегазовой смеси.

Рис. 4. Технологическая схема производства активных сортов углерода:

1 – теплообменник; 2 - сырьевой насос; 3 – печь для подогрева сырья; 4 - фильтр;

5 – реактор; 6 – подогреватель воздуха высокого давления; 7 - подогреватель воздуха низкого давления; 8 – подогреватель сырья; 9 – холодильник-ороситель; 10 - циклон;

11 – рукавные фильтры; 12 – котел-утилизатор; 13 – форсунка для подачи воды

В настоящее время в угольной промышленности основные производственные фонды загружены не более чем на 70%, что обусловливает повышенную себестоимость добычи угля. При определении перспективной себестоимости добычи угля необходимо учесть два фактора: с увеличением загрузки основных производственных фондов с 70 до 100% и ростом объемов добычи угля за счет снижения постоянной составляющей производственных издержек и роста годовой производительности труда с фактических 0.72 до 0.87-0.89 тыс. тонн/чел (уровень 1990 г.) себестоимость добычи угля должна сократиться на 20-22%, однако необходимость увеличения зарплаты до среднего значения в топливной промышленности примерно 8250 руб/чел приведет к увеличению себестоимости добычи угля до 223-264 против 138-157 руб/тонну в 1999-2000 гг.
С учетом же транспорта угля в размере 160-165 руб/тонну общая потребительская себестоимость угля достигнет 383-429 против 286-311 руб/тонну в 1999-2000 гг. При минимальной рентабельности 2.5% это обеспечит средние потребительские цены по отрасли на уровне 393-440 руб/тонну.

Цены на уголь у производителей (без учета его транспорта) будут зависеть от величины государственных дотаций. Потребительские цены на уголь в значительно большей степени зависят от стоимости транспорта, чем от бюджетных дотаций производителям. Сопоставление оптимальных внутренних потребительских цен на основные виды топлива (табл.5, 2005 г.), отнесенные к условному топливу, показывает, что они имеют следующее соотношение (за 1 принята стоимость угля): (см. табл. 5а)


На главную