Курсовая, контрольная работа. Примеры выполнения

Машиностроительное черчение

Конструкция и размеры всех элементов соединения определены стандартами и при вычерчивании соединений они берутся из таблиц соответствующих ГОСТов (табл. 9). Концы труб имеют резьбу наружную, а соединительные детали — внутреннюю.

Основным параметром деталей трубных соединений является условный проход Dу — внутренний диаметр трубы в миллиметрах, для которой предназначено это изделие. В этих соединениях применяется трубная цилиндрическая резьба (ГОСТ 6357-81), в обозначение которой входит размер, выраженный в дюймах (1 дюйм ’1" =25,4 мм). Этот размер условного прохода Dу является определяющим в обозначении деталей трубного соединения.

На чертеже соединения нужно обозначить трубную резьбу, нанести диаметр Dу и габаритные размеры фитинга (L ). При выполнении этой работы особое внимание следует уделить обозначению трубной резьбы. Размер, стоящий в обозначении трубной резьбы, например, «G1», не соответствует наружному диаметру резьбы (как у резьбы метрической), а равен внутреннему диаметру трубы (условный проход), на наружной поверхности которой нарезана резьба. Размеры же диаметров резьбы можно определить из ГОСТ 6357-73 или из табл. 9 «Соединительные части из ковкого чугуна для трубопроводов» по ГОСТ 8945 - 75

На рис. 17 показаны соединения двух труб с помощью прямой муфты и угольника, соединение трёх труб с помощью тройника см. на рис. 15.

Рис. 17. Трубное соединение

а – с помощью муфты; б — с помощью угольника

Таблица 9

Соединительные части из ковкого чугуна для трубопроводов

В миллиметрах

Услов­ный проход Dу	Резьба					L	L1	D	S	b	b1	b2	R1	î3	î4	с
	Обозначение	d	î	î2	î1
			не менее
15	G ½	20,956	12,0	14	9,0	28	36	27,031	2,8	3,5	2,0	4,0	2,0	9	12	2,0
20	G ¾	26,442	13,5	16	10,5	33	39	33,517	3,0	4,0	2,0	4,0	2,0	10	13	2,0
25	G 1	33,250	15,0	18	11,0	38	45	39,892	3,3	4,0	2,5	4,5	2,0	11	15	2,5
32	G 1¼	41,912	17,0	20	13,0	45	50	48,554	3,6	4,0	2,5	5,0	2,0	13	17	2,5
40	G 1½	47,805	19,0	22	15,0	50	55	54,447	4,0	4,0	3,0	5,0	2,0	15	19	2,5
50	G 2	59,616	21,0	24	17,0	58	65	70,459	4,5	5,0	3,0	6,0	2,5	17	21	2,5

Технический осмотр - операция технического обслуживания, выполняемая с целью проверки всех узлов оборудования и накопления информации об износе деталей и изменении характера их сопряжений, необходимой для подготовки предстоящих ремонтов. 2.27. Техническое диагностирование - визуальная оценка износа и состояния поверхностей трения отдельных деталей и сопряжений без разборки и применения инструментальных методов. 2.28. Технологическое (функциональное) диагностирование - оценка технического состояния узлов путем анализа результатов замеров обработанных на станке деталей. 2.29. Инструментальное диагностирование - оценка состояния узлов путем проверки геометрической точности и жесткости инструментальными методами 2.30. Вибродиагностика - прогнозирование срока безаварийной работы узла на основе анализа амплитуды и частоты вибраций подвижных сопряжений. 2.31. Исправное состояние (исправность) - состояние изднлия, при котором оно соответствует всем требованием нормативно-технической и (или) конструкторской документации.